Wieling 4 8072 TE Nunspeet (NL) +31 88 - 4568 000 info@hellebrekers.nl

Praktijk-voorbeeld

Taartenfabrikant Pie-2-Go produceert vijf dagen per week, 24 uur per dag verschillende soorten taart. De RT is dan 120 uur, oftewel 7.200 minuten. Iedere dag wordt er 2 uur schoongemaakt, op de laatste dag van de week is dat 6 uur. In de meest ideale situatie is de POT (120-14=) 106 uur, oftewel 6.360 minuten.

Volgens de machineleverancier is het in theorie mogelijk om iedere minuut 5 taarten te maken x 6.360 = 31.800 taarten in een week.

De OEE = Beschikbaarheid X Prestatie X Kwaliteit

Beschikbaarheid ‣

Prestatie ‣

Kwaliteit ‣

Uiteindelijke OEE ‣

Kwaliteit

Bij de start van een nieuwe order, gaat de operator ervan uit dat er 50 taarten uitvallen. Bij een derde order vergeet een operator een container met taarten op tijd uit de oven te halen. Gevolg: 100 taarten zijn verbrand. Hierdoor gaat de kwaliteitsratio (verhouding goed geproduceerde producten ten opzichte van het totaal aantal geproduceerde producten) naar beneden. Om de order te halen, werden er nu 50 (opstart) en 100 (uitval) taarten meer geproduceerd.

Zonder verbrande taarten is de kwaliteitsratio (2.400 / 2.450) * 100% = 97,8% Met verbrande taarten is de kwaliteitsratio (2.400 / 2.550) * 100% = 94,1%

Analyse van de data

In het begin produceerde Pie-2-Go slechts enkele soorten taart. In de loop der jaren steeg de vraag naar diversiteit in taarten en gebak en ging Pie-2-Go hierin mee. De verbrande taarten kwamen voornamelijk voor bij diensten waarbij er meer dan tien verschillende soorten op de planning stonden en er minder ervaren krachten aan het werk waren. Door het anders indelen van de orders en het installeren van een alarm op de ovens, kwam de fout bijna niet meer voor.

Berekening OEE

Beschikbaarheid: 94,1%

Prestatie: 99,2%

Kwaliteit: 94,1%

OEE = 94,1 x 99,2 x 94,1 = 87,8%

Beschikbaarheid

Een order bestaat uit 2.400 taarten en duurt van start tot einde theoretisch 510 minuten, inclusief geplande down time van een half uur. De operator staat klaar en hij wil de order invoeren. Hij constateert dat de order niet volledig is: hij weet niet welk formaat de taarten moeten worden. Hij belt met de administratie en hier blijkt dat de administrateur deze gegevens niet heeft nagevraagd. Klant wordt gebeld en pas na twee uur kan de operator van start gaan (beschikbaarheidsverlies van twee uur).

In de meest ideale situatie, is de beschikbaarheidsratio 100%. Helaas is er een ongeplande stop van 2 uur, die ervoor zorgt dat er 600 taarten minder worden geproduceerd. Hierdoor is de beschikbaarheidsratio gedaald naar 98,1%.

Analyse van de data

Analyse van alle voorgaande orders laat zien dat het veel vaker voorkomt dat de betreffende administrateur een order niet correct inboekt. Hierdoor zijn meerdere orders te laat gestart. Doordat er veel verschillende productielijnen zijn met meerdere operators, viel dit niet op. De administrateur bleek nooit een goede order-entry training te hebben gehad. Nadat hij deze heeft gevolgd, worden alle orders correct ingevoerd.

Prestatie

Nu de orders goed worden ingevoerd, is dit vertragingsprobleem opgelost. Gedurende de uitvoering van een andere order staat de lijn echter 10 keer ongepland stil (in totaal een half uur). De operator denkt te weten waar het probleem zit, namelijk verstopping van één van de zes spuitmonden; een vaak voorkomend probleem als de lijn op volle snelheid draait. Na spoelen van alle zes loopt de lijn meestal weer door. Bij een volgende order besluit de operator de lijn minder snel te laten draaien, om de korte stops te voorkomen.

Deze actie heeft gevolgen voor de prestatieratio van de machine. Nu de machine slechts 4 taarten per minuut haalt, daalt deze naar 99,2%.

Analyse van de data

Inderdaad blijkt de spuitmond in enkele gevallen de oorzaak te zijn van de stilstand. Er is echter een tweede probleem, namelijk de toevoer van de taartvormen. Na analyse van de digitale data blijkt dat de operator zes keer voor niks de spuitmonden heeft schoongemaakt en dat de oorzaak van stilstand de afwezigheid van taartvormen was. In de tijd dat de operator de spuitmonden (onnodig) schoonmaakte, leverde zijn collega de juiste taartvormen aan. Hierdoor was niet duidelijk dat de afwezigheid van de juiste taartvormen de werkelijke oorzaak was. Na optimalisering van de toevoer, staat de productielijn minder vaak stil.

${prev-page}

${next-page}